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| Korea : Cutting Tools Drills > 자료실 > 드릴 사용자 설명서 |
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 Cupidrill Identification System
| Setting |
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Coolant |
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| • 드릴 셋팅시 외경 흔들림을 0.02mm 이내로 맞출것 |
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• 피삭재 회전시(예:N.C선반) 피삭재 중심과 드릴 중심의 편차를 0.02mm 이내로 맞출것 |
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• 수용성 절삭유를 사용하고 혼합 비율은 1:5~1:10으로 한다
• 절삭유 토출 압력은 3~5kg/㎤ 토출량은 부당 2.5리터
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Machin
스핀들 강성이 우수한 장비를 사용하고 CUOD CUOL CUTD CUTL은 반드시 내부 급유 장치가 부착된 장비를 사용할것
안정성
피삭재를 안정적인 상태에서 가공하는 것은 공구 수명 및 구멍 정도에 큰 영향을 줍니다.
따라서 장비의 주죽 플램핑을 확실히 하면 최대의 안정성 및 견고하을 얻을 수 있습니다.
불안정한 클래핑 조건은 공구의 파손을 초래합니다.
공구수명
상면의 마모가 0.2~0.3mm를 넘으면 드릴을 교체해야 합니다.
드릴 사용시 문제점 과 대책
| 문제점 |
원인 |
해결책 |
치즐부에 치핑발생 |
척의 불안정한 클래핑 |
플래핑 상태 체크, 유악척, 밀링척 또는 가열 척킹 시스템 |
| 불안정한 절삭조건 |
이송감소 |
| 치슬의 런아웃 |
플래핑 상태 확인 및 교체 |
| 피삭재의 움직임 |
피삭재를 견고히 고정 |
절삭날끝의 급격한 마모 |
척의 빈약한 클램핑 |
클램핑상태체크, 유압척, 밀링척 또는 가열 척킹 시스템 사용 |
| 불안정한 절삭 상태 |
속도증가 |
| 불충분한 석상유 |
절삭유 점검, 절삭유압증대, 외부 금유의 경우 절삭유 노즐 점검 및 절삭유를 늘임 |
절삭날 외주부의 급격한 마모 |
불충분한 절삭유 |
외부 급유의경우, 절삭유 노즐점검 및 절삭유을 늘임 |
| 불안정한 절삭조건 |
절삭속도 감소, 이송 증가 |
| 척의 빈약한 클래핑 |
클램핑 상태 체크, 유압척, 밀링척 또는 가열 척킹 시스템 사용 |
랜드(Land)의 치핑 |
피삭재의 움직임 |
피삭재를 견고히 고정 |
| 불충분한 절삭유 |
절삭유 점검, 절삭유압증대, 외부 급유의 경우 절삭유 노즐 점검 및 절삭유를 늘임 |
| 불량드릴 |
드릴 종류, 깊이, 냉각 시스템 및 피삭재를 체크 |
| 불안정한 절삭 상태 |
이송증가, 스폿(Spot)드릴의 경우는 피드감소 |
구멍의 크기가 작은 경우 |
불충분한 절삭우 |
절삭유 점검, 절삭유압증대, 외부 급유의 경우 절삭유 노즐 점검 및 절삭유를 늘임 |
| 불안정한 절삭상태 |
절삭속도 감소, 이송 증가
절삭날의 지름 측정 |
| 마모된 드릴 |
절삭날의 재연마 |
구멍이 너무 큰 경우 |
불안정한 절삭 상태 |
절삭 속도 증가, 피드 감소 |
| 빈약한 척의 클램핑 |
클램핑 상태 점검, 유압척, 밀링척 또는 가열 척킹 시스템 |
| 드릴 중심부의 마모 |
절삭날의 재연마 |
곧은 구명이 아닌 경우 |
불충분한 칩 배출 |
폐킹 사이클 적용 |
| 빈약한 척의 클램핑 |
클램핑 상태 점검, 유압척, 밀링척 또는 가열 척킹 시스템 |
| 피삭재의 견고함 |
피삭재 클램핑 상태 개선 |
| 드릴 중심부의 마모 |
절삭날의 재연마 |
| 불안정한 절삭 상태 |
피드증가, 스폿(Spot) 드릴일때 피드감소 |
드릴파손 |
척의 빈약한 클래핑 |
클램핑상태 체크, 유압척, 밀링척 또는 가열 척킹 시스템 사용 |
| 피삭재의 흔들림 |
피삭재 클램핑 상태 개선 |
| 불량드릴 |
드릴 종류, 깊이, 절삭유 및 피삭재를 체크 |
| 부적절한 절삭조건 |
이송감소, 절삭날 재연마 |
| 칩 배출의 어려움 |
페킹 사이클(packing cycle) 이용 |
절삭날 외주부의 치핑 |
빈약한 척의 클램핑 |
클램핑상태 체크, 유압척, 밀링척 또는 가열 척킹 시스템 사용
드릴종류, 깊이, 절삭유 및 피삭재를 체크 |
| 피삭재의 움직임 |
피삭재 클램핑 상태 개선
절삭유 점검, 절삭유압증대 외부 급유의경우 절삭유 노즐 점검 및 절삭유는 늘임
절삭 관련 요소 점검, 가능한한 이송 감소
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| 불량드릴 |
드릴 교환 또는 절삭날의 재연마 |
| 절삭속도Vc m/mm |
드릴직경(Drill DIA) |
| Φ3~5 |
Φ5.1~8 |
Φ8.1~12 |
Φ12.1~16 |
Φ16.1~20 |
| 80~120 |
0.10~0.18 |
0.15~0.25 |
0.2~0.30 |
0.20~0.35 |
0.25~0.40 |
| 80~110 |
0.10~0.18 |
0.15~0.25 |
0.2~0.30 |
0.20~0.35 |
0.25~0.40 |
| 70~100 |
0.10~0.20 |
0.15~0.28 |
0.2~0.35 |
0.20~0.38 |
0.25~0.42 |
| 70~90 |
0.10~0.18 |
0.15~0.25 |
0.2~0.30 |
0.20~0.35 |
0.25~0.40 |
| 60~80 |
0.10~0.18 |
0.15~0.25 |
0.2~0.30 |
0.20~0.35 |
0.25~0.40 |
| 50~70 |
0.10~0.20 |
0.15~0.28 |
0.2~0.35 |
0.20~0.38 |
0.25~0.42 |
| 60~80 |
0.10~0.20 |
0.15~0.28 |
0.18~0.35 |
0.20~0.38 |
0.25~0.42 |
| 50~70 |
0.10~0.15 |
0.12~0.20 |
0.14~0.25 |
0.16~0.30 |
0.18~0.32 |
| 25~75 |
0.04~0.10 |
0.05~0.15 |
0.05~0.18 |
0.08~0.20 |
0.10~0.20 |
| 85~105 |
0.15~0.25 |
0.20~0.35 |
0.25~0.45 |
0.30~0.50 |
0.35~0.55 |
| 75~90 |
0.15~0.25 |
0.20~0.35 |
0.25~0.45 |
0.30~0.50 |
0.35~0.55 |
| 65~80 |
0.12~0.20 |
0.15~0.25 |
0.20~0.35 |
0.25~0.40 |
0.30~0.45 |
| 70~300 |
0.10~0.25 |
0.15~0.35 |
0.25~0.45 |
0.30~0.50 |
0.35~0.55 |
| 70~200 |
0.10~0.25 |
0.15~0.35 |
0.25~0.45 |
0.30~0.50 |
0.35~0.55 |
| 70~300 |
0.07~0.18 |
0.12~0.25 |
0.20~0.35 |
0.25~0.45 |
0.30~0.50 |
| 15~35 |
0.02~0.07 |
0.04~0.10 |
0.06~0.12 |
0.08~0.15 |
0.08~0.18 |
| 40~70 |
0.06~0.10 |
0.08~0.12 |
0.10~0.14 |
0.12~0.16 |
0.14~0.18 |
드릴 직경 공차
| 직경(mm) |
~3이하 |
3초과~6이하 |
6초과~10이하 |
10초과~18이하 |
18초과~30이하 |
30초과~50이하 |
50초과~80이하 |
| 공차(Tolerance) |
㎛ |
| h6 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
| -6 |
-8 |
-9 |
-11 |
-13 |
-16 |
-19 |
| h7 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
| -10 |
-12 |
-15 |
-18 |
-21 |
-25 |
-30 |
| h8 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
| -14 |
-18 |
-22 |
-27 |
-33 |
-39 |
-46 |
| k12 |
+100 |
+120 |
+150 |
+180 |
+210 |
+250 |
+300 |
| 0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
0 |
| m7 |
+12 |
+16 |
+21 |
+25 |
+29 |
+34 |
+41 |
| +2 |
+4 |
+6 |
+7 |
+8 |
+9 |
+11 |
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